设备故障累计11789分钟通过4个月的改善下降65%这

 定制案例     |      2019-12-24 04:09

  原标题:设备故障累计11789分钟,通过4个月的改善,下降65%,这家企业如何做到的?

  在项目开始前,主要设备故障累计11789分钟,通过4个月的改善,设备故障下降65%以上。

  设备专家黄得华老师复盘了这个项目推进的过程,有四个方面的内容,和大家一起分享:

  3)维修技能不足,都是师傅带徒弟,对故障的诊断判断能力不足,维修时间长,维修不可靠,导致故障频繁发生;

  4)没有改善意识,设备厂家设计机械结构与电气控制系统存在缺陷,但是维修人员没有能力发现,只是被动的更换备件;

  5)设备说明书不齐全或缺失(操作说明书、机械图纸及电气控制说明书、系统部件说明书等),专业技术人员需要学习设备控制系统的专业知识。

  在很多情况下,很多国产设备,没有很详细清晰的说明书,需要设备人员去摸索,这就造成了维修周期长。

  3)维修技能不足,都是师傅带徒弟,对故障的诊断判断能力不足,维修时间长,维修不可靠,导致故障频繁发生;

  4)没有改善意识,设备厂家设计机械结构与电气控制系统存在缺陷,但是维修人员没有能力发现,只是被动的更换备件;

  5)设备说明书不齐全或缺失(操作说明书、机械图纸及电气控制说明书、系统部件说明书等),专业技术人员需要学习设备控制系统的专业知识。

  在很多情况下,很多国产设备,没有很详细清晰的说明书,需要设备人员去摸索,这就造成了维修周期长。

  Why-why分析是设备故障降低的经典应用工具,原理非常简单,但是很多情况下,企业做Why-why分析的时候,偏离主线,没有抓住设备的结构原理,功能,性能来分析,往往是因为经验害死人。

  3)设备管理部门没有发挥作用,设备管理部门有一个很重要的职能就是检查员工执行点检的有效性,这个一般企业执行的都比较差。

  3)设备管理部门没有发挥作用,设备管理部门有一个很重要的职能就是检查员工执行点检的有效性,这个一般企业执行的都比较差。

  上面提到的案例企业,他们在设备故障降低后,设备维修人员就有足够的时间来进行设备知识的讲解和保养技能培训,这样,逐步进入一个良性的循环过程。

  在这方面,和自身具备的设备专业知识有很强的关系,需要学习专业方面的知识。

  例如,厂家设计的使用感应器,电磁阀,轴承、密封件等有可能为了降低设备成本,一年时间就坏了。需要从备件的选型,材质去考虑。

  是不是和周围的环境有关系?是不是要改善?安装的位置是不是有其他方面的后遗症?什么样的型号才适应设备的动作呢?

  是不是和周围的环境有关系?是不是要改善?安装的位置是不是有其他方面的后遗症?什么样的型号才适应设备的动作呢?

  这一次,为了帮助更多的企业,具备设备故障排查的专业能力,学习专业的设备保全知识,有效降低设备故障,提高生产效率;

  他还原了自身20余年的设备管理经验,打造出这门不同于“学院派设备故障降低理论”,而是结合企业的实际设备状况,能够切实降低设备故障的“两天一台机实战课程”:

  -14:30-17:00焦点问题why-why分析并制定改善对策,晚上对策实施。

  作为TPM专家,主要专注于汽车、机械加工、钣金、印刷、铝业、软磁、化工、家电 、食品、新能源等行业的设备管理及持续改善,

  对于企业导入TPM,自働化体系构建和提升员工技能水平,诊断、辅导、优化、再造企业设备管理体系,引入世界先进管理手段都有丰富的经验。对制造业设备有深刻的理解。

  黄得华老师曾为八十家企业提供TPM项目咨询服务,主导50余家不同行业企业的设备管理, 授课人数超5000多人次,为企业培养了很多的核心改善人才,受到顾客的高度认可。

  黄得华老师曾在松下电器负责公司设备管理和TPM活动的规划及总体推进,设备国产化推进,备品库存低减活动,修缮费低减活动,设备生产效率及品质改善提升,生产成本低减及TPM技能培训。

  熟悉设备类型有铸造、冲压、退火、压铸、机械加工各类设备、超声波清洗、装配、焊接、涂装、烘干、检测及各类运输和动力设备等自动化设备。

  对人-机系统相结合的精细化管理独到见解,曾完成铸造设备对环境污染改造工程及对退火设备的控制系统升级改造和冲压、压铸设备快速换型(由2.5H降低到0.2H)成果显著;对焊接设备CT由25S降低到8S;

  完善CBM及TBM的管理和各类设备MTBF为50%以上,MTTR为50%以上,工厂OEE达85%以上;设备改造方面对LCC及LCP作出重大贡献。

  •TPM体系的构建及咨询项目的系统辅导• 现代设备管理技术应用• 企业核心技术人员培养

  •设备管理系统• TPM•SMED• 节能降耗•设备目视化管理• 备品管理

  2008~2009年为浙江东磁集团TPM项目压机设备OEE提升20%,压机设备故障时间下降30%,MTTR下降30%,SMED下降35%,品质提升25%。

  2009年为隆鑫公司TPM项目辅导,组装线%,组装设备故障时间下降45%,MTTR下降45%,品质提升20%获得员工和公司领导的较高评价。

  2009年为华润集团某印刷企业进行设备TPM项目导入,印刷机设备OEE从55%提升至75%,设备故障时间降低了25%,MTTR下降30%,换型时间降低了45%。

  2010年为佛山自生电力公司推进淬火设备节能降耗项目,MTBF上升40%,年度节省金额150万元。

  2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目,珩磨机OEE从50%提升至80%,故障时间降低了40%以上,培养设备保全人员4人。

  2012年信源集团辅导精益生产项目模切设备OEE提升25%以上,MTTR下降36%。

  2013年为美的微波炉辅导TPM,高端车间故障率下降38%,OEE提升24%,冲压车间OEE提升35%。

  2014年为维达纸业(辽宁、浙江)辅导TPM,造纸设备故障率下降67%,OEE提升30%以上,培训技术人员40人。

  2014-2015年为美的中央空调事业部辅导TPM,冲压设备故障率下降68%以上,OEE提升20%以上,培训技术人员30人。

  2016-2017年保利协鑫中能事业部辅导TPM,空压机设备“零故障”至目前已持续6个月,MTBF延长40%以上,OEE提升15%以上,培训技术人员达50人。

  2017—2018年深圳崇达集团辅导TPM项目,月度同期比设备故障及维修费用收益46.09万元。

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